Atuadores elétricos no controle de válvulas na manipulação de grãos
A agricultura brasileira está em constante crescimento e, consequentemente, aumentam as responsabilidades em atender regulamentações e normas de segurança, bem como normas ambientais. Entretanto, o Brasil tem um déficit no armazenamento de grãos e, por isso, os atuadores elétricos são uma ótima opção para automatizar os sistemas de canalização, ou seja, de fluxos do produto. Estes atuadores também são mais eficientes e seguros quando comparados aos atuadores pneumáticos. Sendo assim, eles tornam-se a melhor opção para a sua indústria. Eles têm eficiência comprovada nas aplicações em válvulas bifurcadas, trifurcadas, guilhotinas, pendulares e registros de gaveta. Algumas vantagens desta solução: Menores perdas na manipulação de grãos: A melhor repetibilidade permite o controle de posição, velocidade e força. Aumento da eficiência: Como estes dispositivos têm alta eficiência, eles também garantem maior economia energética. Soluções flexíveis: Os atuadores elétricos podem ser programados para atender diferentes produtos sem a necessidade de ajustes mecânicos. Somente com a alteração dos parâmetros do motor, por exemplo, é possível conseguir diferentes posições e velocidades. Redução dos riscos de acidentes: Sistemas pneumáticos e hidráulicos têm alto risco de vazamentos, o que pode representar alto risco para os operadores. Além disso, um número menor de componentes para o acionamento traz menor chance de quebra. Eficiência e linha de produção limpa Os atuadores elétricos têm baixo consumo de energia e maior eficiência em relação aos atuadores pneumáticos. Além disso, exigem pouca ou nenhuma manutenção, o que é ótimo para o usuário final da automação, haja vista que esses fatores refletem diretamente no aumento de margens no produto final. Posicionamento que garante flexibilidade O atuador elétrico pode ser instalado com sensores magnéticos para feedback de recuo e avanço do embolo, também para o feedback analógico de 0 a 10V ou 0 a 5V e sensor de efeito Hall. Estas opções aumentam a flexibilidade do atuador para suportar diferentes aplicações de válvulas, o que permite salvar diferentes produtos do processo, reduzindo o tempo de preparação da produção. Estudo de caso para uma válvula Y em silos. As aplicações com válvulas bifurcadas são frequentes. Considere os seguintes dados: Força 1500 N, aproximadamente 150 kgf; Curso do atuador – 100mm; Velocidade com carga – 25,5 mm/s; Grau de proteção – IP66; Tensão de alimentação – 24VCC (existe o recurso de substituir para 220VAC); Feedback com potenciômetro – 0 a 10V. Selecionamos o atuador elétrico da Ewellix modelo CAHB-20-B1E-1000295-BAA0PT-000. Ele completa todos os requisitos do projeto com fixação frontal e traseira, conforme imagem abaixo: Toda a família de atuadores elétricos CAHB da EWELLIX foi projetada especificamente para aplicações que enfrentam ambientes de trabalho agressivos e requerem serviço pesado e durabilidade. A proteção IP69K garante que o atuador resistirá a jatos de água de alta pressão e à entrada de poeira e outros sólidos. Este atuador elétrico pode ser personalizado com muitas opções de feedback, dependendo dos requisitos da aplicação. Esta solução é aplicável em equipamentos agrícolas, como válvulas bifurcadas, registros tipo gaveta, sistemas de canalização, colheitadeiras, manipuladores de grãos, entre outros. O desempenho da EWELLIX faz diferença para as indústrias: Carga máxima: 10.000N (empurrar/puxar); Velocidade máxima com carga máxima: 10,2 mm/s; Velocidade máxima sem carga: 52.5mm/s; Curso: 50 a 700mm – curso pode variar de acordo com a carga de trabalho; Tensão: 12VCC e 24VCC; Opcionais: Potenciômetro, sensores magnéticos (reed sensor) e sensor de efeito Hall. Se você precisa fazer a manipulação e o armazenamento de grãos ou quer encontrar a melhor maneira de garantir a redução de custos e aumento da produtividade na sua indústria, fale com a equipe de engenharia da Automotion clicando aqui.
AutoMotion
As vantagens dos robôs colaborativos para a indústria
A Automotion tem o prazer de anunciar a sua nova parceria com a Elite Robot. Os robôs colaborativos agora agregam a nossa linha de soluções tecnológicas. Estes robôs executam tarefas de automação lado a lado e em trabalho colaborativo com os operadores, elevando a produtividade, a eficiência e a qualidade dos processos produtivos a um patamar bastante superior ao dos atuais padrões de fabricação. Para além das características próprias de um robô industrial com velocidades lineares até 3,2 m/s e repetibilidade de posicionamento ± 0,03 mm; os robôs colaborativos Elite apresentam ainda: – Baixo peso e pequena dimensão; – Facilidade de programação; – Baixo consumo de energia. Os benefícios dos robôs Elite Dimensão reduzida: eles ocupam espaços reduzidos no chão de fábrica e podem ser integrados diretamente nas máquinas; Programação fácil e intuitiva: não é necessário conhecimento prévio de programação; Sistema easy-teaching: é possível “guiar manualmente” o robô aos locais desejados, criando uma sequência de pontos de trabalho/posicionamento para uma programação rápida e fácil; Leves: podem ser rapidamente realocados para qualquer outro local, dando assim resposta a solicitações imprevistas ou alterações no tipo de produção. Por isso, eles são altamente flexíveis e adaptáveis em aproveitamento contínuo. Relação human-machine: possuem equipamentos de segurança ativa integrados, permitindo que os operários trabalhem lado a lado com o robô, sem necessidade de barreiras de proteção para determinadas operações; Baixo consumo de energia: eles podem ser alimentados por qualquer tomada monofásica de parede da rede elétrica doméstica porque consomem abaixo de 500W, evitando a colocação permanente de esteiras para passagem de cabos, bem como a necessidade de instalação específica de quadros e cabos elétricos com capacidades resistivas e proteções específicas. Quais as áreas de maior aplicação desses robôs? Alimentação de máquinas; Análise e testes de laboratório; Aplicação de adesivo e cola; Carga e descarga de CNC; Encaixotamento; Inspeção de qualidade; Manipulação de produtos; Montagem; Montagem por injeção; Paletização; Polimento; Testes de vida útil do produto; Solda Mig. Conheça as características técnicas para identificar qual o melhor para a sua indústria: Robô colaborativo CS63 carga de 3Kg Raio de trabalho 624mm Precisão de posicionamento +/-0,02mm Velocidade máxima 2,0m/s Consumo de energia 150W IP54 Robô colaborativo CS66 Carga de 6Kg Raio de trabalho 914mm Precisão de posicionamento +/-0,03mm Velocidade máxima 2,6m/s Consumo de energia 250W IP54 Robô colaborativo CS612 Carga de 12Kg Raio de trabalho 1304mm Precisão de posicionamento +/-0,05mm Velocidade máxima 3,0m/s Consumo de energia 500W IP54 Quer saber mais sobre esses dispositivos que vão garantir a agilidade e aumentar a produtividade da sua linha de produção? Fale com o time de engenharia da Automotion clicando aqui.
Os melhores acoplamentos para aplicações de alta velocidade
As tendências que surgem rapidamente com o progresso estão aumentando a demanda da indústria por soluções dinâmicas e de alta precisão em tecnologia de medição. Para atender essa necessidade, a Automotion, em parceria com a empresa alemã Mayr®, entrega soluções em acoplamentos com alta compensação de desalinhamento do eixo em sua linha de produtos especialmente adaptada para transdutores de torque, garantindo os pré-requisitos ideais para resultados de medição exatos. Aliás, se você não viu o conteúdo que preparamos com dicas para diminuir a manutenção dos acoplamentos e evitar corrosões, clique aqui. A Mayr acaba de desenvolver acoplamentos com otimização do peso, feitos de alumínio ou titânio. Mas, em que situações estes acoplamentos fazem sentido? Eles servem para motores elétricos, por exemplo, para bancadas de testes de potência, para engrenagens e bombas, ou no setor de máquinas-ferramentas, além de serem eficazes nas aplicações de posicionamento de alta precisão. Isso porque os motores estão cada vez mais compactos e com velocidades maiores em muitas áreas. “Nas bancadas de testes industriais e também no campo da e-mobilidade, as velocidades estão atualmente entre 25.000 rpm e 30.000 rpm”, explica o gerente de produto da Mayr® Power Transmission. “Porém, na área de pesquisa e desenvolvimento, onde cooperamos com universidades e outros institutos de pesquisa; ou em esportes motorizados, existem projetos com velocidades bem acima de 30.000 rpm. Aproveitamos a experiência adquirida com esses projetos para desenvolver continuamente nosso padrão faixa”, ele ressalta. Compacto, mas com alta densidade e desempenho superior Graças ao projeto de acoplamento de discos (ROBA® -DS 9110/9210), que foi especialmente adaptado para transdutores de torque, esses acoplamentos lidam de forma confiável com as altas velocidades, sendo que até mesmo a versão padrão feita de aço é compacta e apresenta baixa massa e inércia de massa. O desenvolvimento está baseado na comprovada série ROBA®-DS sem folga e torsionalmente rígida. Além disso, esses acoplamentos são caracterizados por seu funcionamento suave e qualidade de equilíbrio. “Nosso objetivo final é produzir acoplamentos compactos e de alta densidade de desempenho”, enfatiza o gerente de produtos da Mayr Alemanha. “A base geométrica deve estar correta. Não adianta simplesmente projetar um grande acoplamento em alumínio ou titânio, quando uma versão compacta em aço, mais rígida e capaz de suportar mais cargas alternadas, pode ser mais adequada à aplicação“, ele alerta. É por isso que a indústria sempre deve considerar a aplicação ao selecionar o acoplamento e o material. Aqui, no entanto, é sempre necessário ponderar entre as propriedades do material, por exemplo, o peso, a rigidez ou a resistência à fadiga e à aplicação final do cliente, ou seja, as velocidades reais, alterações de carga, ciclos de carga, distâncias de rolamento e diâmetros de furo. E, por último, mas não menos importante, a relação preço / desempenho também conta. Novo configurador on–line A Mayr® Power Transmission desenvolveu um novo configurador on–line que permite aos próprios usuários montar acoplamentos de eixo do portfólio, através de um navegador da web. Isso significa que tarefas de padrão simples agora podem ser resolvidas de forma mais rápida e conveniente do que antes. E, claro, os engenheiros altamente qualificados da Automotion ainda estão disponíveis como de costume, caso você tenha perguntas complexas ou precise de conselhos. Quer saber mais sobre as vantagens e facilidades dessa solução? Fale conosco clicando aqui.
Segurança por meio de freios lineares confiáveis
Os freios que atuam em hastes cilíndricas ou em guias lineares são dois sistemas de frenagem de segurança comprovados frequentemente usados para proteger os movimentos lineares. Isso inclui, por exemplo, os freios ROBA®- linearstop (haste cilíndrica) e os freios ROBA®-guidestop (guias lineares) da Mayr®, que atuam por transmissão de força. Esses freios lineares são particularmente adequados para uso em eixos verticais, uma vez que são montados diretamente nas massas a serem freadas ou sustentadas. Elementos de acionamento, como correias dentadas, acoplamentos ou fuso de esferas, podem danificar ou sofrer sobrecargas, o que influencia diretamente na segurança do eixo. Mesmo em situações estacionadas, estes componentes podem quebrar e causar graves acidentes ao operador que está fazendo um ajuste, setup ou mesmo a limpeza da máquina. Se os freios lineares também forem usados como uma segunda unidade de freio, por exemplo, além de um freio motor, seu princípio de operação – em uma haste ou guia – também garante redundância de alta qualidade, com exclusão dos mesmos erros. Esses dispositivos podem ser usados em muitos campos de aplicação diferentes. Esta é a razão pela qual a Mayr® oferece uma ampla gama de freios lineares em projetos pneumáticos, hidráulicos e eletromagnéticos. Essa parceira da Automotion é “a única fabricante a oferecer freios lineares de abertura elétrica que também são freios de segurança”, explica Bernd Kees, gerente de produto da Mayr® Power Transmission em Mauerstetten. “Os usuários que procuram soluções podem recorrer a nós para sistemas com hastes cilíndricas e guias lineares“, complementa Kees. Existe risco de queda mesmo em eixo estacionado A maioria dos freios lineares disponíveis no mercado funcionam como unidades de fixação estáticas e foram projetadas para manter os eixos com segurança parados. No entanto, pode haver pessoas sob cargas suspensas durante a operação inicial, manutenção ou mesmo durante o processo de produção sem que a transferência de carga para o freio linear mecânico tenha ocorrido primeiro. Se o inversor falhar completamente durante essas condições de operação, o freio linear sozinho é responsável pela desaceleração confiável da carga. Essas ações de frenagem dinâmica ocorrem repetidamente na prática. Portanto, ao fazer sua seleção, os usuários devem certificar-se de que as unidades de fixação são projetadas de forma que também sejam adequadas para ações de frenagem de emergência. A transmissão de força Mayr® submete as unidades a testes dinâmicos em uma bancada de teste de queda, especialmente projetada para freios lineares. Esta bancada permite acelerar diferentes pesos, as chamadas massas de carga, para diferentes velocidades de queda e, em seguida, desacelerar estas massas. Desta forma, os fatores de influência podem ser determinados em um cenário realista, porque somente os produtos que foram testados em condições reais podem atender a todos os requisitos sem problemas. O projeto eletromagnético da série de freios linear ROBA®- linearstop foi aprovado para monitoramento com o módulo ROBA®- Brake-checker. É o único freio pinhão e cremalheira eletromagnético do mercado. Fig .: transmissão de energia Mayr® O freio de segurança ROBA®- guidestop sem folga atua diretamente sobre as massas móveis dos eixos verticais. Portanto, fornece um alto nível de segurança e minimiza o risco de perigo para as pessoas. Fig .: transmissão de energia Mayr® Se você precisa garantir a segurança de seus operadores e a eficiência da proteção de seus sistemas lineares, fale com a equipe de engenharia da Automotion. Nós temos a solução ideal para manter a sua empresa em alta produtividade e protegida.
Mayr promove seminários para especialistas de engenharia
A Mayr é parceira de longa data da Automotion. A empresa alemã é líder mundial tecnológica em acoplamentos, freios e embreagens de segurança. Afim de garantir a qualidade no suporte técnico de seus clientes no Brasil e no mundo, a Mayr irá promover web-seminários durante o ano de 2021. Um dos temas abordados será “Como tornar os movimentos de suas máquinas e sistemas seguros”. Além destes seminários na web sobre os fundamentos da tecnologia de embreagem de segurança e sobre freios de segurança, também acontecerão on-line os encontros de nível especializado com tópicos selecionados. Se você é gerente, especialista, designer, desenvolvedor ou oficial de segurança da indústria de engenharia mecânica, participe gratuitamente e fique habilitado a selecionar e dimensionar os respectivos componentes de segurança, levando em consideração todas as condições físicas e fatores influenciadores. Assim, você exclui danos pessoais e materiais e integra um elemento de inovação ao seu processo produtivo. Aqui você encontra a agenda completa dos eventos e faz sua inscrição gratuitamente: https://mayr-academy.webex.com/ec3300/eventcenter/event/eventAction.do?&theAction=listevents_date&pageNum=0&siteurl=mayr-academy-pt
A automação na indústria alimentícia
A maioria dos produtos alimentícios que usamos não vem mais diretamente do produtor. Em vez disso, eles passam por uma série de etapas de processamento industrial e embalagem antes de aparecerem nas prateleiras do supermercado ou entrarem em nossas escolhas de compra. A tecnologia de automação é um bloco de construção fundamental para todos os produtos alimentícios e máquinas de embalagem. Trocar pacotes com frequência em lotes cada vez menores ou em grandes quantidades de produção são alguns dos desafios comuns para os fabricantes de máquinas. Um requisito adicional é o monitoramento completo e manutenção dos registros de todos os processos. Todo fabricante de produtos alimentícios deseja ter uma produção segura e monitorada de seus produtos. A proteção ao consumidor deve ser estritamente observada em tudo que é produzido e processado, seguindo os termos das normas de higiene vigentes. A transformação digital das linhas produtivas que a Indústria 4.0 traz é um dos fatores que contribuem para isso. Isso porque a tecnologia da Internet das Coisas (IoT) é um dos pilares que permite a conexão de diversos sensores e dispositivos inteligentes ao longo das linhas de produção para o envio constante de informações. Os dados gerados são precisos na detecção de falhas e garantem agilidade na resposta a elas. Da mesma maneira que a tecnologia contribui para manter as máquinas funcionando continuamente, ela garante que muitas intervenções sejam feitas sem contato humano, evitando a contaminação do que está sendo processado, o que é fundamental para a indústria de alimentos e bebidas. Além dessas vantagens, há equipamentos desenvolvidos para a Indústria 4.0 que combinam materiais de integração simples, programabilidade flexível, dinâmica e design higiênico. Os motores e drives LinMot fornecem aos fabricantes de máquinas os componentes ideais para colocar os processos de manufatura e embalagem em movimento na indústria de produtos alimentícios. Vários modelos de motores lineares em aço inoxidável são altamente higiênicos e foram desenvolvidos especialmente para esse propósito. Eles podem realizar movimentos padronizados, altamente dinâmicos, lineares ou rotativos lineares na carcaça de um único tipo de motor. Em combinação com parâmetros de movimento livremente programáveis através do inversor, os motores fornecem um alto nível de flexibilidade para aplicações como: enchedoras, seladoras, máquinas de corte e rejeitadores de produtos, balanças, pick and place e outros. Lin A era dos drives Vamos utilizar o drive LinMot para apresentar a versatilidade na comunicação: via EtherNet/IP, CIP Sync, EtherCAT (CiA402, SoE), PROFINET, PRO- FIdrive, Sercos III, Powerlink ou CANopen. Este equipamento pode usar posições definidas diretamente pelo controlador geral do sistema ou executar perfis de movimento salvos internamente usando sinais analógicos ou digitais simples. Por esse motivo, ele permite implementar aplicações complexas de alta precisão, multieixo com sincronização ou eixo primário eletrônico. Como é possível executar perfis de movimento salvos internamente ou sequências de programas, fica muito mais simples definir as posições de controle, velocidade, aceleração e força. A segurança e o baixo atrito dos sistemas lineares Na indústria de alimentos e bebidas a produção exige um alto ciclo de trabalho, baixa manutenção e setup, por isso os movimentos precisam ser realizados dinamicamente, com baixo atrito e alta flexibilidade. Os motores LinMot atendem todos estes requisitos. Sua forma construtiva possui apenas duas partes: o controle deslizante e o estator. O controle deslizante é feito de ímãs de neodímio montados em um tubo de aço inoxidável, o que garante alta precisão. O sensor de posição interno deste motor mede e monitora a posição atual não apenas quando ele está parado, mas também durante o movimento. Desvios de posição são detectados imediatamente e relatados ao controlador de nível superior. Isso só é possível porque os drives utilizados na indústria 4.0 permitem que um motor de acionamento eletromagnético como o LinMot seja integrado e ofereça funções de segurança integradas para cortar o estágio de saída. Assim, eles podem ser posicionados livremente em toda a faixa do curso. Alta velocidade, mínimo desgaste e um novo produto na linha de produção a cada 30 minutos. O que há alguns anos ainda era exceção agora faz parte da rotina. Os engenheiros de fábrica resolvem esse desafio usando motores rotativos/lineares controlados separadamente. Isso resulta em soluções de cobertura para o usuário. Elas permitem que parâmetros decisivos como curso, força de impacto, ângulo de rotação e torque sejam ajustados através da interface do operador. É por isso que a Automotion acredita na tecnologia da indústria 4.0. Através dela, a automação industrial pode ajudar as empresas a lidarem com as ocorrências das linhas de produção de maneira segura, limpa e rápida. Tudo sob controle, a um clique. Fale com a nossa equipe de engenharia clicando aqui.
Conheça a solução ideal para o deslocamento linear de robôs de solda
Robôs de solda – Menor custo operacional e ganho de produtividade Os robôs de solda são cada vez mais utilizados na indústria de transformação. Quando o produto que será soldado possui grandes comprimentos é necessário o deslocamento linear destes na célula robótica. Isso permite que um mesmo robô atenda várias máquinas, o que diminui o número total de robôs necessários. O sistema de deslocamento linear estende muito as áreas de atuação desses robôs e diminui o investimento em automação. Algumas características deste tipo de aplicação são a alta precisão de deslocamento, a aceleração e a capacidade de força. Portanto, as indústrias que optam por robôs de solda têm ganho considerável em produtividade, além de garantirem melhor qualidade na soldagem. A partir desses resultados, os custos operacionais são cada vez menores. Em parceria com a alemã Atlanta Antriebssysteme, a Automotion é capaz de atender os projetos de track motion com cremalheiras da mais alta capacidade e precisão na melhor relação custo x benefício. Sistema de cremalheira e pinhão com o melhor da tecnologia alemã A Automotion tinha o desafio de criar um mecanismo para que um fabricante responsável por sistemas de soldagem processasse tubos de metal com diâmetro de até 2000mm e comprimento total de 4000mm. Sendo assim, o sistema deveria garantir alta flexibilidade e soldagem de precisão. A partir daí o fabricante processaria as peças de trabalho em todas as posições. Como parte da execução do projeto, um robô de soldagem foi montado em um braço giratório 360º, o que garante a flexibilidade do sistema. Simultaneamente é possível mover todo o sistema em um curso de 5500 mm, o que permite criar soldas horizontais uniformes. A fim de garantir o deslocamento do robô foram utilizadas cremalheiras e pinhões retificados com a precisão de 0,036 mm por metro de deslocamento. Também foi implantado um sistema de lubrificação automático. Uma das métricas de sucesso desse projeto é a força de deslocamento gerada pelo dispositivo: aproximadamente 20 kN com velocidade linear atingida de quase 1 m/s. Por conta da força e deslocamento, o pinhão foi fixado diretamente no eixo da linha de redutores planetários de baixa folga. Isso garante a precisão de posicionamento em uma alta velocidade. Consequentemente, a alta rigidez torcional permitiu que mesmo com alta dinâmica e aceleração não houvesse nem variação ou mesmo vibração no deslocamento. A análise dessa solução de automação indica que o sistema de montagem é um grande facilitador para evitar o acúmulo de erros na montagem dos segmentos de 1 metro e 2 metros. O sistema de lubrificação automático, por sua vez, prolonga a vida útil dos acionamentos e diminui o atrito entre pinhão e cremalheira. Se você perdeu o conteúdo sobre os desafios dos projetos voltados para deslocamento linear, acesse aqui. Automotion e ATLANTA GmbH – soluções dedicadas para diferentes aplicações A Automotion conta com a parceria da empresa alemã ATLANTA Antriebssysteme, que é reconhecida como referência mundial há quase 90 anos. O grande parque produtivo dessa líder tecnológica em Bietigheim-Bissingen, na Alemanha, é responsável pela fabricação de equipamentos focados em alta qualidade, além de soluções dedicadas para os diferentes tipos de aplicações. Se você não viu nosso conteúdo sobre as cremalheiras digitais, acesse aqui. As cremalheiras e pinhões são aplicáveis em máquinas de corte plasma e laser, máquinas ferramentas, usinagem de madeira, manipuladores, curvadoras de tubos, entre outros. Eis algumas das características que tornam essas soluções ideais para a sua indústria: – Cremalheira módulo 1 a módulo 12; – 7 Classes de precisão; – Diferentes tipos de tratamento; – Diferentes formas de montagem do pinhão; – Sistema de montagem; – Lubrificação automática. Quer saber mais sobre essa solução e como ela pode combinar flexibilidade, ganho de produtividade e redução de custos no seu processo industrial? Fale com a equipe de engenharia da Automotion clicando aqui. \
Atlanta4Customer – O aplicativo da primeira cremalheira digital
Quer melhorar a precisão linear das suas máquinas? Quer saber como mapear e clonar as suas cremalheiras? Deseja inserir a tecnologia 4.0 na sua indústria? Se você respondeu SIM a alguma dessas perguntas, esse conteúdo é para você. A cremalheira digital Todos os racks ATLANTA de última geração são uniformemente marcados por meio de um moderno sistema de marcação a laser. Esta marcação está localizada do lado esquerdo no início de cada rack e garante a identificação e rastreabilidade desse rack. Além de informações como número do artigo, lote de produção e ano de produção, os racks são fornecidos com um código de matriz 2D e um número de série. Este código pode ser verificado com um dispositivo móvel. Através do aplicativo ATLANTA4Customer é possível acessar os dados de medição armazenados do rack e mais informações ou ferramentas. A Indústria 4.0 ao seu alcance A ATLANTA Antriebssysteme é a primeira cremalheira digital do mundo. Utilizando-a, sua indústria dispõe da tecnologia de smart drives, que faz parte do mundo da Indústria 4.0. Através dele, você tem acesso a dados de produtos de cremalheiras e redutores, manuais de operação e manutenção e outras funções, como o mapeamento de cremalheiras. Outra vantagem é que o aplicativo ATLANTA4Customer está disponível gratuitamente na App Store e no Google Play. O acesso a todas as informações e funções importantes é feito através do seu smartphone iOS / Android ao digitalizar o código da matriz 2D no produto. Ferramenta de mapeamento O mapeamento do aplicativo permite determinar a sequência de montagem ideal de um número definido de cremalheiras digitalizadas. Isso é possível após a digitalização de todas as cremalheiras, sendo que a montagem é baseada no critério do erro de passo total mínimo, o que garante a sequência ideal. Selecionando pelo menos três cremalheiras, o ATLANTA4Customers informa qual é a sequência ideal para diminuir a folga linear do conjunto. Erro total do passo das cremalheiras sem usar o aplicativo Erro total do passo das cremalheiras com o uso do aplicativo Escaneamento de produtos A ferramenta Product Scan permite acessar informações específicas do produto armazenadas na ATLANTA Cloud. O código da matriz 2D de uma cremalheira, por exemplo, pode ser verificado. As seguintes informações são recebidas: • Número do artigo; • número do pedido; • número de série; • qualidade; • módulo; • comprimento em mm; • número de dentes; • erro de passo total da cremalheira. Além disso é possível acessar fichas técnicas, instruções de comissionamento e manutenção, além dos vídeos de instalação do respectivo produto. Os clones exclusivos das cremalheiras digitais A função Solicitar Clone permite uma substituição idêntica (clone) para o produto digitalizado caso seja necessário substituir uma cremalheira. Nas cremalheiras convencionais era necessário desmontar toda a fileira de cremalheiras, substituir a cremalheira correspondente, montar novamente e alinhar por completo. Graças ao clone, a cremalheira necessária pode ser substituída 1:1 sem a necessidade de desmontar e remontar todo o sistema. Para que isso seja possível é necessário escanear a cremalheira que deve ser substituída pelo aplicativo ATLANTA4Customer. Os dados específicos do item são compilados em um e-mail com o botão Solicitar Clone e enviados ao departamento de vendas com a solicitação para oferecer este clone. Conheça em detalhes essa solução de automação industrial que a Automotion Brasil oferece. Ela é a única que garante a melhoria da precisão de suas máquinas com o uso de tecnologia alemã.
Tecnologia inovadora para o deslocamento linear
Você precisa otimizar o dimensionamento e as capacidades do servo motor e redutor? É necessário aumentar a aceleração e a precisão das máquinas-ferramenta na sua indústria? Gostaria de reduzir os espaços ocupados pelo acionamento nos eixos lineares? Se você respondeu SIM a alguma dessas perguntas, esse conteúdo é para você. Os desafios dos projetos voltados para o deslocamento linear As máquinas-ferramenta e as máquinas de corte são equipamentos de alta tecnologia que demandam extrema precisão e alta velocidade de corte. Devido à dinâmica na movimentação da mesa de corte e usinagem, os eixos trabalham com alta aceleração e desaceleração. Eles devem acompanhar o controle de posição do CNC no deslocamento e no processo. Para cada tipo de usinagem ou corte há também diferentes tipos de equipamentos responsáveis pelo deslocamento linear, considerando as capacidades de corte/usinagem, acabamento, velocidade, precisão, aceleração, etc. A determinação correta dos momentos de inércia, da redução, da precisão, do tratamento térmico e do material dos equipamentos que irão acionar os eixos lineares é fundamental e pode gerar muita economia na especificação dos componentes e no processo de produção. Quando especificamos cremalheira e pinhão para a movimentação linear, precisamos verificar a capacidade de força e a velocidade. É normal em acionamentos deste tipo utilizar um pinhão com um grande diâmetro para compensar a alta força e aceleração exigidas. O problema deste dimensionamento é que ele exige uma potência muito maior do motor e redutor, resultando em um “superdimensionamento” destes equipamentos, encarecendo o projeto, aumentando o espaço ocupado e no futuro a reposição e manutenção. Servos com rolamento integrado – alta potência e desempenho Para poder usar servos e redutores menores com o torque realmente necessário, foi desenvolvido um pinhão que possui um rolamento integrado, o ZTRS. Esta inovação prática é o resultado de uma intensa troca de experiências entre Stober e Atlanta. A tampa fundida e o rolamento de suporte permitem a absorção das forças, garantindo alta rigidez à torção e também proporcionando alívio para os rolamentos do redutor planetário. A tampa serve como uma caixa de proteção e é usada para montar o dispositivo de lubrificação opcional, que contém um pinhão de lubrificação em feltro funcionando paralelamente. Devido ao design altamente rígido, o momento de torção não é mais o parâmetro chave na definição do acionamento (servo motor e redutor), como no passado. O critério fundamental para definir o acionamento da cremalheira e do pinhão agora pode ser orientado no torque ou na força de avanço realmente necessária. Essas melhorias no projeto viabilizam o uso de uma unidade de engrenagem menor, que pode ser usada em comparação com os projetos tradicionais com rolamentos de pinhão unilateral. Junto com as densidades de potência significativamente aumentadas, outros fatores positivos impressionam: Concentricidade do pinhão ajustada para ≤ 0,01 mm; Folga linear reduzida para ~ 50%; Rigidez linear aumentada em ~ 100%; Adaptação otimizada do movimento de massa por meio de uma grande variedade das relações de transmissão e do número de dentes do pinhão. Cremalheira helicoidal para os mais altos requisitos Os acionamentos ZTRS são baseados em redutores planetários de precisão com engrenagem helicoidal. Eles são projetados para requisitos muito elevados de torque, bem como de rigidez torcional. As relações variam de i = 4 a i = 121 (até 3 estágios do redutor) e a força de alimentação chega a 126 kN. Os acionamentos de pinhão e cremalheira para máquinas-ferramenta são alcançados graças à variabilidade dos tipos, tamanhos, relações, número de dentes do pinhão e módulo da cremalheira de redutores. As diversas opções garantem a perfeita otimização, corte e sistemas de automação. Quer conhecer mais sobre essa solução de engenharia que a Automotion Brasil oferece para a sua indústria? Converse com nossos engenheiros e analise o custo x benefício para a implantação na sua empresa.
