Como diminuir a manutenção dos acoplamentos, evitando corrosão
Quer reduzir custos com manutenção? Proteger seus rolamentos de desalinhamentos e corrosão? Aumentar a produtividade da sua máquina? Se você disse sim a alguma dessas perguntas, esse conteúdo é para você. Entre 2006 e 2016 a produtividade da indústria no Brasil caiu mais de 7%, segundo o IBGE. Muito disso ocorre por conta de problemas com controle de processos e com falhas que levam ao prolongado setup das máquinas. Os rolamentos são uma fatia expressiva desse “bolo de problemas”. Quando esses componentes estão desalinhados, a temperatura da máquina aumenta, assim como o ruído e a vibração. Isso tem dois agravantes: a redução da produtividade, porque a força da máquina está concentrada de maneira inadequada, e a possível quebra de componentes. Nesse cenário, os acoplamentos são um excelente investimento. Eles compensam o desalinhamento entre os eixos, evitando o excesso de força nos rolamentos e diminuem a transferência de vibrações. Recomendamos para a sua indústria acoplamentos leves, de fácil instalação e sem folga, livres de manutenção e corrosão. Solução ROBA-DS – Aplicação em Torre de Refrigeração A Mayr implantou em uma empresa alemã uma aplicação bidirecional do ROBA-DS, um acoplamento de eixo sem folga, robusto e de alta rigidez torcional, que possui capacidade de compensar até 3 graus de desalinhamentos entre eixos. O duplo acoplamento articulado com lamela dupla foi fixado no motor e no eixo da engrenagem com bucha cônica. Para garantir uma operação precisa, a embreagem foi alinhada por meio de dispositivo de medição a laser. Os drivers de transmissão são homocinéticos e, por esse motivo, livres das forças de reação de um cardan. A solução garantiu resultados de medição precisos e proteção contra desgastes aos rolamentos embutidos no conjunto de eixos, porque a lamela CFK / GFK é resistente aos raios UV. Após 15 meses de instalação, não havia nenhum sinal de corrosão, diferente da maioria das soluções apresentadas no mercado. O ROBA-DS está operando em alta velocidade crítica e não foi necessária a troca de nenhum rolamento até os 6 meses de implantação. Não houve expansão térmica significativa. É primordial mensurar os resultados de uma nova aplicação ou solução e verificar quais os impactos em termos de produtividade e manutenção. Escolha sempre fabricantes que são referência, mas não esqueça que é preciso contar com o atendimento pós implantação de uma equipe técnica competente e que possa atender a sua indústria rapidamente caso haja problemas, solucionando-os no menor tempo possível. Precisa de ajuda? Quer conhecer outras soluções que vão diminuir os custos com os seus ativos industriais? Converse com um de nossos engenheiros.
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Atuadores – Desempenho consistente e superior no controle de processos
Os sistemas hidráulicos são inerentemente ineficientes e os vazamentos de fluido hidráulico de alta pressão representam graves riscos para a saúde e segurança de qualquer pessoa próxima aos equipamentos, como nossos engenheiros já mostraram no conteúdo “As vantagens de escolher atuadores elétricos”. Os atuadores elétricos têm sido utilizados há anos em aplicações militares e industriais onde há alto nível de exigência, porém, para o controle de processos, ainda são considerados exageradamente dispendiosos. O nosso atuador linear patenteado é um projeto único, uma unidade com invólucro totalmente selado e que integra um mecanismo de fuso de roletes ao interior de um servomotor de alto desempenho e alta força. Combinado a um sistema de alta precisão, o resultado é um atuador totalmente elétrico extremamente compacto, mas que proporciona desempenho consistente e superior no controle de seus processos. Atuador com drive integrado (Tritex): Os atuadores da linha Tritex possuem o circuito eletrônico integrado. Ainda há a opção de possuir comunicação em 4-20 mA, o que informa a posição exata do movimento. Extrema precisão: Os acionamentos das válvulas com atuadores Exlar possuem precisão e repetibilidade que são melhores que 0,25% no posicionamento, garantindo sua exatidão, pois não há pressão de ar. 100% do torque disponível em todo o movimento: Torque total disponível significa quase zero de folga; e o atrito na haste da válvula também não é problema para os atuadores Exlar.Como o torque total está sempre disponível, o atuador mantém a posição independente das interferências, resultando em um excelente controle das variações de processo. Alta rigidez: Similar aos atuadores hidráulicos, porém sendo uma solução limpa e com baixo custo de manutenção.Os atuadores Exlar são extremamente rígidos, então questões como gradientes negativos no fluxo não são consideradas problema. Feedback embutido: Os atuadores Exlar reconhecem sua posição exata em 100% do tempo devido aos sensores de feedback de posicionamento integrados. Posicionamento personalizado da válvula: Os atuadores Exlar acionam as válvulas baseados em posicionamento, porém podem ser alterados para o modo torque e isso permite um fechamento preciso, o que também ajuda no caso de válvulas com retroffiting, que podem apresentar desgastes.Para projetos com válvulas novas, garante a não ocorrência de danos devido ao excesso de força no acionamento/fechamento. Alta velocidade de acionamento: Vários atuadores elétricos são conhecidos por serem lentos, sendo essa a maior desvantagem em relação às outras tecnologias. Os atuadores elétricos Exlar possuem resposta bem rápida e podem abrir/fechar uma válvula em questão de milissegundos, se necessário. Soluções comprovadas A Exlar já forneceu milhares de soluções com atuadores servo elétricos ao redor do mundo. As aplicações variam desde abertura e fechamento de dampers até o controle de combustível ou vapor de turbinas. Controle do Fluxo de Vapor Nesta aplicação em uma turbina da GE, o fluxo de vapor era controlado por meio de sete válvulas montadas no corpo da turbina e operadas via came. O atuador Exlar substituiu um cilindro hidráulico de 10 polegadas de ação simples e ofereceu ainda um controle para operação manual. Controle de Válvulas Nesta aplicação em uma turbina da GE, o fluxo de vapor era controlado por meio de sete válvulas montadas no corpo da turbina e operadas via came. O atuador Exlar substituiu um cilindro hidráulico de 10 polegadas de ação simples e ofereceu ainda um controle para operação manual. Controle de Válvulas A Exlar oferece uma excelente solução para aplicações padrão de controle de válvulas, incluindo válvulas lineares, válvulas esfera, válvulas globo ou válvulas borboleta. Os atuadores Exlar podem ser montados em qualquer válvula de qualquer fabricante. Controle do Damper A fim de conseguir o melhor controle possível dos dampers, engenheiros de processos substituíram o acionamento dos dampers existentes no processo por atuadores servo elétricos Exlar. Cada atuador responderá à mudança de sinal de comando em menos de 5ms. A velocidade de resposta associada à capacidade dinâmica do atuador totalmente elétrico oferece precisão e repetibilidade muito acima do que é oferecido por atuadores pneumáticos ou hidráulicos. Controle de Turbinas a Vapor Muitas bombas com acionamento por válvulas de controle são moduladas por came combinado.Esse método de operação de válvula utiliza um cilindro hidráulico comum para elevar um rack de quatro a nove pequenas válvulas em sequência. Uma alavanca de sustentação é usada para multiplicar a força do atuador.A Exlar fornece uma solução de substituição direta do cilindro hidráulico por um atuador servo elétrico e um posicionador. Muitas aplicações e muitas vantagens e tudo isso pensando na utilização de soluções em médio e longo prazo. Pensamos a automação reduzindo custos de manutenção e oferecendo todo o suporte para a sua indústria. Confie em quem mantém tudo sob controle para você.
Como melhorar a movimentação linear de cargas
Você já pensou em otimizar seus custos com movimentação de cargas? Tem problemas com o deslocamento de cargas em longas distâncias? Quer eliminar custos de manutenção e aumentar a precisão de posicionamento? Se respondeu sim a algumas dessas perguntas, esse conteúdo é para você. A maioria dos sistemas que compõem as máquinas ferramentas, de corte a plasma e corte a laser, bem como os sistema track motion para deslocamento linear de robôs de solda, manipuladores e alimentadores apresentam uma deficiência comum: não conseguem velocidade, precisão e controle no deslocamento linear de cargas em longas distâncias. Isso ocorre porque, na maioria desses sistemas, a movimentação de cargas não possui rigidez torcional suficiente, sendo composta por fusos e polias que limitam a velocidade do deslocamento em eixos a partir de 2 metros. Os fusos apresentam problema de flambagem em longos cursos, ou seja, flexão decorrente das cargas de movimento. Para evitar esse problema, os fusos precisam ter diâmetros largos, o que diminui a velocidade na movimentação de cargas. Além disso, são sistemas de alto custo, grande complexidade na instalação e manutenção. Uma solução para aumentar a rigidez à torção, velocidade e posicionamento em longos deslocamentos é o uso de cremalheiras. Elas oferecem vários benefícios na movimentação linear das cargas e ainda precisão de posicionamento. Não há limites de cursos ou necessidade de mancalização do eixo, pois toda a carga está nos dentes. Você elimina a necessidade de manutenção preventiva integrando um sistema de lubrificação automático. Para a montagem e o alinhamento na máquina basta utilizar o dispositivo de montagem fornecido. Alta capacidade de força, precisão e velocidade linear Os sistemas de cremalheira e pinhão da Stoeber linha ZTRS trazem, pela primeira vez, o princípio de rolamento para o apoio da engrenagem/pinhão, permitindo alta capacidade de carga com um diâmetro pequeno, o que resulta em alta velocidade linear. O acionamento do pinhão e cremalheira ZTR é ideal para uso em eixos de avanço de máquinas-ferramentas, onde o rolamento do redutor possibilita uma distância de apoio do pinhão menor, suportando carga radial e axial muito maior do que o sistema por chaveta. As engrenagens dessa linha são helicoidais e os pinhões com flanges são facilmente montados e desmontados. Sabe o melhor? Você tem uma equipe de engenharia experiente que irá indicar o melhor dispositivo considerando a realidade da sua linha de produção e da sua máquina, além da assistência técnica validada por fabricantes mundialmente reconhecidos pela qualidade do que oferecem. Clique aqui e converse com um de nossos engenheiros.
A interface homem máquina ganha características otimizadas
Você conhece as vantagens da interface homem máquina? Sabe em que condições operam alguns computadores industriais? Se você respondeu não a alguma dessas perguntas, esse artigo é para você. As máquinas compactas, sistemas de manipulação, máquinas para alimentos e bebidas ou para a indústria farmacêutica, entre tantas outras, costumam operar em ambientes quentes ou com produtos químicos que causam desgastes. Parar uma máquina com a finalidade de mexer em seu sistema operacional causa diversos problemas: desde o prejuízo do tempo de parada de máquina e setup da linha de produção até a exposição de operadores a riscos e vulnerabilidade de componentes sensíveis da máquina. A interface homem máquina – IHM permite ações sem que seja necessário mexer no sistema operacional da máquina. Na indústria, essa exibição de imagens permite maior acessibilidade e controle. Esse tipo de dispositivo está disponível também para painéis robustos e aplicações específicas e facilita o uso dos CLPs por otimizarem os processos e sua comunicação. Solução SE – Fácil integração e características otimizadas O terminal gráfico Magelis™ GTO é uma expansão da popular série IHM Magelis para painéis avançados com adição de novos recursos otimizados, alto desempenho e um incomparável nível de qualidade de exibição de imagem para ambientes industriais. Essa IHM é ideal para ambientes severos – altas temperaturas (55°C em unidades sem teclado, 50°C em unidades com teclado). É composta por painéis em aço inoxidável para aplicações em alimentos e bebidas ou indústria farmacêutica, além de acessório para proteção traseira contra produtos químicos e substâncias oleosas em máquinas instaladas em ambientes agressivos. De fácil integração e adaptação, utiliza comunicação Ethernet incorporada para todos modelos com grande variedade de serviços web (Webgate, servidores FTP, servidores Diag) e 2 linhas seriais para comunicação com dispositivos na máquina. As interfaces são atualizadas via USB 2.0 / cartão SD para permitirem a fácil manutenção e boas ligações com periféricos. A facilidade na instalação e na manutenção, especialidade dos engenheiros da Automotion, combinadas à adaptação ao seu ambiente, tornam essa interface compacta a solução ideal para o controle dos seus processos, a economia de energia e com custos operacionais, além de oferecer segurança aos seus operadores, graças à possibilidade de operação remota.Fale com um de nossos engenheiros e conheça as vantagens e ganhos que essa solução pode trazer para a sua indústria.
Case – Empresa Canfor Pulp, do Canadá – Implantação do atuador Tritex II da Exlar
Você precisa de controle mais consistente da velocidade das turbinas na sua indústria? Precisa aumentar a eficiência e reduzir os custos com manutenção? Se você respondeu sim a alguma dessas perguntas, esse conteúdo é para você. A Canfor Pulp A indústria, localizada em British Columbia – Canadá, é líder no setor integrado de produtos florestais. A Canfor Pulp possui e opera três usinas em Prince George, BC, que produzem polpa Kraft totalmente branqueada e de alto desempenho. Controles inconsistentes e alto custo de manutenção A válvula piloto da turbina da Canfor era operada com um atuador eletro hidráulico muito sensível à pressão de óleo, temperatura e limpeza. Isso tornou difícil para a Canfor calibrar e manter a calibração do atuador, tornando os controles inconsistentes. O atuador também vazou o óleo, causando diminuição da eficiência e maior necessidade de manutenção. Por ser antigo e cada vez menos utilizado no mercado, aumentavam os custos de manutenção. A Canfor necessitava de uma solução precisa, fácil de manter, fácil de configurar e controlar e com baixo custo de manutenção. A solução O atuador Tritex II da Exlar foi a solução ideal encontrada para controlar a válvula piloto da turbina das máquinas Canfor Pulp. Por ser totalmente elétrico, o atuador eliminou o uso de óleo aos controles principais da válvula, eliminando a sensibilidade das variações de pressão e temperatura. A alta repetibilidade e precisão do atuador Tritex II garante a baixa manutenção e o controle perfeito da válvula piloto. O uso diminuiu significativamente a quantidade de manutenções necessárias na válvula piloto e, portanto, aumentou o tempo de operação da turbina. O atuador Tritex II da Exlar também ofereceu calibração, configuração e monitoramento e foi facilmente integrado no sistema DCS existente com um sinal de comando 4-20mA. Agora a Canfor pode monitorar o atuador Tritex II remotamente apenas para manutenção preventiva, usando comunicação em rede que assegura sua operação dentro das especificações de carga e de temperatura. O controle mais consistente da velocidade da turbina a vapor comparada à solução anterior eletro hidráulica trouxe vários benefícios, inclusive na redução de custos operacionais. Resultados • Redução da manutenção, o que levou ao aumento do tempo de atividade da turbina; • Maior eficiência, eliminando vazamentos de óleo; Controle remoto das especificações de carga e temperatura, assegurando a operação; • Controle mais consistente de posicionamento e velocidade da turbina. É possível reduzir os custos com manutenção utilizando as soluções ideais para o seu processo industrial. Queremos ajudar você a encontrar o melhor custo x benefício para automatizar a sua indústria. Venha conversar com nossos engenheiros.
Case – Automatização de processo em Usina de Açúcar Orgânico
O seu processo de produção é totalmente automatizado? Se você respondeu não, ou se a sua indústria possui máquinas complexas, para embalagens, processos têxteis, manipulação e elevação de materiais, esse conteúdo é para você. Uma usina de açúcar orgânico de Monte Mor, interior de São Paulo, está implantando uma nova unidade no Paraguai cujo processo de produção é totalmente automatizado e escolheu a experiência e qualificação da equipe de engenharia da Automotion como responsável por todo o projeto de automação nessa nova planta. A Unidade Paraguai O projeto conta com uma CPU central que irá controlar todo o processo por meio de 8 painéis auxiliares, sendo 4 painéis de gestão de energia de toda a planta e 4 de controle das fases do processo. Para otimizar os custos de implantação, serão utilizadas CPLs trabalhando como IOs remotas que levarão todos os dados do campo para o painel central através de rede ethernet e da rede ethernet novamente ao painel central. Algumas soluções Schneider Electric utilizadas: Controladores de processo: Um software de programação de alta performance de operação, depuração e programação comum para as famílias de CLPs. Linha Eurotherm As soluções Eurotherm evitam danos nas pás das torres de resfriamento, em motores, compressores e bombas. Nesse projeto, os sistemas de monitoramento possuem entradas universais e módulos de saída opcionais. Se a sua indústria possui máquinas complexas, para embalagens, processos têxteis, manipulação de materiais e elevação, os controladores de processo são uma excelente solução. Os detectores de vibração são de fácil instalação e têm vida longa, pois são à prova de tempo e explosão e sensíveis à aceleração (medem forças destrutivas). Os modelos mecânicos não requerem alimentação e nem manutenção. Vibraswitch Esse detector de mal funcionamento oferece proteção para grandes motores, bombas e/ou compressores. É destinado para áreas de risco ou não e tem certificados ATEX e CE. A tecnologia do detector Vibraswitch é ideal para torres de resfriamento, bombas e compressores de múltiplas aplicações. Quer entender melhor como você pode automatizar a sua indústria, reduzir custos e diminuir os problemas com manutenção e setup de máquinas? Converse conosco. Nossa equipe de engenharia está a postos.
O que observar ao selecionar freios para aplicações críticas de segurança
Você sabe como evitar riscos durante o manuseio de cargas suspensas? Conhece a distância de parada ideal para eixos críticos? O eixo vertical da sua máquina atende a redundância requerida na NR12? Os freios de segurança das suas máquinas foram dimensionados corretamente? Se você respondeu não a alguma dessas perguntas, esse artigo é para você. As máquinas operatrizes, sistemas de manuseio, instalações de montagem, dispositivos de elevação, guindastes e guinchos de palco que tenham cargas e/ou sistemas suspensos representam um risco considerável para as pessoas. É fundamental excluir permanentemente o risco de queda das cargas, bem como de distâncias de frenagem não permitidas, identificando na fase de projeto. Por isso a seleção correta de freios de segurança e sua integração adequada no sistema geral são tão importantes. Os freios de segurança geralmente são o único meio de proteção contra as colisões ou quedas de cargas suspensas em muitas aplicações críticas de segurança. Caso sejam dimensionados incorretamente, podem levar a lesões graves e danos. Como os freios são projetados de acordo com o princípio de segurança contra falhas (NR12) eles são a escolha ideal, pois geram a força de frenagem através de molas de impulso e são travados em condição desenergizada. Os freios do motor, não são projetados para frenagens de segurança, mas sim para sustentar a carga estática e em caso de falha da fonte de alimentação ou paradas súbitas, o desgaste destes freios é muito elevado. Por isso a carga, mesmo parada, devido a este desgaste, apresenta risco ao operador. Para a segurança de pessoas e máquinas, distâncias curtas de paradas são importantes, em particular para eixos críticos. Os tempos de acionamento dos freios são decisivos para a distância de frenagem, porque entre o tempo de queda livre até que a desaceleração tenha efeito e o freio feche, a massa também acelera – possivelmente até tais extremos que os valores permissíveis do freio são excedidos. Os usuários devem, portanto, observar os tempos de acionamento (que devem ser tão curtos quanto possível) ao selecionar os freios de segurança e também garantir que esses tempos de acionamento possam ser mantidos durante toda a vida útil do freio, utilizando um sistema confiável de monitoramento. Qual o freio de segurança adequado? Existem diversas opções de freios rotativos e lineares. Eles incluem, entre outros, vários projetos de freio para eixos rotativos, por exemplo, para conexão a servomotores, freios duplos redundantes, freios a disco, soluções de freio para eixos com cremalheira e pinhão, freios para guias lineares, e também freios lineares para hastes cilíndricas em projeto pneumático, hidráulico e eletromagnético. Um engenheiro especialista em automação industrial consegue fazer essa análise com você. Os freios de segurança também podem ser projetados para casos de aplicação especial, por exemplo, com proteção contra corrosão ou em projetos particularmente robustos para o setor de alimentos ou para o setor marítimo. Freio ROBA TOPSTOP Freio de segurança eletromagnético para sistemas com carga vertical. Rápida resposta no tempo de frenagem; Alta vida útil mesmo com paradas de emergência frequentes; Design compacto; Design com proteção IP65 disponível; Mantém segura a aplicação em qualquer posição; Tensões admissíveis: 12, 24, 104, 180, 207 V; Torque: 6 – 560 Nm; Velocidade: 6000 rpm; Várias opções de design especial; Opcional de controlador eletrônico de freio ROBA-SBCplus; Opção de alavanca de liberação manual. Ficou alguma dúvida? Já sabe qual o melhor dispositivo para você? Fale conosco e encontre as soluções de quem cuida das suas máquinas além da implantação dos projetos.
Eletricidade ou ar? – Reduza em 10x seus custos com energia
Reduzir os custos com energia elétrica é um desafio para a indústria brasileira. Pensar em aplicações mais eficientes e que atuem diretamente nessa questão tornou-se um dos fatores determinantes para manter a saúde financeira das empresas. Engenheiros projetistas de máquinas têm encontrado numerosas situações onde motores lineares apresentam claras vantagens sobre atuadores pneumáticos, quando mais de duas end positions são necessárias, se a movimentação é sincronizada ou se a vida/dinâmica do cilindro pneumático simplesmente não é suficiente, entre outros tantas. Devido à ineficiência muitas vezes o cilindro pneumático precisa ser superdimensionado às condições de velocidade e carga e os custos de consumo de energia e com manutenção desse cilindro excedem o valor investido em poucas semanas em muitos casos. Comparando as duas tecnologias, o gasto anual com energia elétrica na aplicação com atuadores pneumáticos é cerca de 10 vezes maior do que na aplicação com motores lineares elétricos. O custo inicial para a instalação de um sistema elétrico linear é mais alto do que o custo para a instalação de um sistema pneumático. Porém, essa diferença é rapidamente compensada pela precisão de posicionamento, controle do movimento e baixo consumo de energia elétrica. Nossos estudos mostram que em até 6 meses, o investimento inicial é compensado. Após esse período, o seu custo de operação passará a ser muito mais vantajoso. Bom para o meio ambiente A substituição de um sistema pneumático por um sistema linear também reduz drasticamente a emissão de CO2, comprovando que essa mudança traz outros benefícios ambientais além da economia de energia elétrica e diminui drasticamente o nível de ruído da máquina Motores lineares LinMot Os motores LinMot são lineares e/ou rotativos e os movimentos são gerados sem atrito, sem redutores mecânicos, fusos, etc. O motor é composto de apenas duas partes: o slider (embolo) e o estator. O slider é feito de ímãs de neodímio que são montados em um tubo de aço inoxidável de alta precisão. O estator contém os enrolamentos do motor, rolamentos deslizantes, sensores de posição, monitoramento de temperatura e microprocessador integrado. Os motores lineares LinMot estão disponíveis em diferentes tamanhos e vão desde muito pequenos e de baixa tensão até poderosos motores trifásicos para 480VAC. Esses motores e seus controladores foram construídos para uso nos mais severos e exigentes ambientes industriais. As suas propriedades técnicas excepcionais de baixa manutenção e vida extremamente longa os colocam em evidência. Também foram concebidos para satisfazer as exigências de aplicações de simples posicionamento, tais como a substituição de cilindros pneumáticos. Os controladores permitem uma rápida implementação, desde aplicações simples com duas posições finais, até aplicações complexas e de alta precisão com multieixos sincronizados a um eixo mestre. A conexão a um sistema de controle (CLP) pode ser feita através de sinal analógico, digital, interfaces Fieldbus ou Ethernet. A grande variedade de interfaces e protocolos Fieldbus garante uma integração simples com um CLP. A Automotion pensa em soluções que levem sustentabilidade para a sua empresa. Fale com um de nossos engenheiros e comprove.
As vantagens de escolher atuadores elétricos
Você busca soluções perfeitas para bancadas de teste de vida útil? Você busca soluções que simplifiquem os sistemas de movimento linear? Quer eliminar problemas com mangueiras, fluidos hidráulicos e riscos de lesões corporais? Se você respondeu sim para alguma dessas perguntas, esse artigo é para você. Ao projetar aplicações para teste de tempo de vida útil / durabilidade de um equipamento é importante levar em consideração os custos ocultos ao utilizar cilindros hidráulicos. Os sistemas hidráulicos são inerentemente ineficientes, porque a unidade de potência principal consome continuamente corrente elétrica para o funcionamento, independente do cilindro produzir ou não qualquer força. Além disso, uma vez que a maioria dos sistemas hidráulicos operam sob alta pressão, existe o risco de lesões corporais caso ocorra um vazamento em uma das muitas mangueiras do sistema. Os vazamentos de fluido hidráulico de alta pressão representam um risco para a saúde e segurança de qualquer pessoa próxima ao equipamento de teste. O risco físico é tão sério que a Europa impõe regulamentações exigindo que as empresas substituam periodicamente todas as mangueiras usadas no sistema para reduzir o potencial de ferimentos relacionados aos vazamentos de mangueiras. Substituir as mangueiras dentro do sistema é muito caro e deve ser considerado parte do custo geral do sistema ao projetar equipamentos para teste de vida útil / durabilidade. Solução Exlar: Diminua os riscos na operação e simplifique o seu sistema Os atuadores totalmente elétricos da Exlar eliminam a necessidade de mangueiras, fluido hidráulico e o risco inerente associado a um vazamento de fluido. Além disso, as empresas economizam com custos ao eliminar o tempo e as despesas com a substituição obrigatória de mangueiras hidráulicas. A linha de produtos GSX da Exlar simplifica ainda mais o sistema. Utilizando um servo motor integrado e um dispositivo de realimentação, o atuador GSX requer apenas um servo amplificador para operar. Este conjunto de componentes totalmente integrados elimina a necessidade de comprar e montar esses componentes individualmente, além de minimizar o tamanho geral do conjunto. Os atuadores da série GSX da Exlar não só simplificam o sistema de movimento linear e oferecem eficiência energética significativamente maior do que a hidráulica, mas também oferecem a mais alta densidade de força disponível entre as alternativas de atuadores elétricos. Atuadores Exlar: Soluções ideais para teste de vida útil Disponíveis em cinco tamanhos de flange, os atuadores GSX podem ser usados em uma variedade de aplicações com diferentes requisitos de espaço e força. Características dos atuadores Exlar – Série GSX Atuador linear com fuso planetário e servo motor integrado Tamanho dos flanges dos atuadores disponíveis: GSX20 (57 mm), GSX30 (79 mm), GSX40 (99 mm), GSX50 (140 mm) e GSX60 (178 mm). Força contínua 55,1 KN e máxima velocidade 1.016 mm/s Vida útil estimada de 15x maior quando comparado com atuador elétrico por fuso de esferas Certificação para áreas classificadas Class 1 Division 2 com opção disponível
O Summit 2019 desembarcou em Bragança Paulista, na TE Connectivity.
Engenheiros, equipe técnica e PCP reuniram-se para tratar de assuntos técnicos. A avaliação de excelência do evento feita pelos participantes indica a relevância dos temas discutidos. A abertura ficou por conta do Gerente da Unidade de Negócios Mecânica da Automotion, Guilherme Lourenço, com o tema “Influência mecânica no dimensionamento de aplicações”. Murilo Marquini, Especialista da Schneider Electric, tratou os temas “Supervisórios”, “Aquisição de Dados” e “Soluções Integradas com IoT”. Sandra Haro Uemura foi a Especialista Schneider Electric a conduzir a palestra “Gestão de Energia”, assunto que estava em pauta no blog da Automotion em Junho/2019. Parceiros de alcance e excelência global, trazendo informação relevante e conteúdo aplicável às diversas realidades da indústria brasileira. Ficou curioso? Breve você confere os momentos desse Summit. Para acompanhar as novidades, fique ligado em nossas redes sociais.
